在陜煤曹家灘礦業(yè)有限公司122104工作面，全球首套10米超大采高智能綜采設備回撤工程正刷新行業(yè)紀錄。面對設備高、規(guī)模大等挑戰(zhàn)，陜煤神南產業(yè)公司與曹家灘礦業(yè)有限公司以陜煤集團“協同增效年”為核心戰(zhàn)略，構建全鏈條創(chuàng)新協作機制，為煤炭行業(yè)智能化轉型提供“陜煤方案”。
破局：從“各自為戰(zhàn)”到“價值共生”
傳統設備回撤工程中，甲、乙雙方常陷于“需求－執(zhí)行”的單向模式，難以應對10米采高回撤設備拆解精度要求極高等難題。神南產業(yè)公司以集團“協同增效年”為契機，打破行業(yè)慣性思維，聯合中國礦業(yè)大學閆少宏教授團隊，通過理論計算與數值模擬精準確定回撤專用垛式支架支護強度，形成“理論+實踐”的“循證決策”體系。同時，神南產業(yè)公司工程技術人員與礦方生產、機電部門及專業(yè)設計單位共同優(yōu)化工作面設計圖，確保主回撤通道尺寸滿足大噸位采煤機拆解需求。資源統籌方面，依托鵬云智慧管理平臺構建“數字倉儲大腦”，實現57臺防爆車輛、10臺掩護支架等物資全周期追溯，提升物資調配效率，為工程高效推進奠定硬件基礎。
攻堅：從“經驗驅動”到“數據賦能”
末采貫通階段是工程安全與效率的雙重“考場”。面對頂板壓力動態(tài)變化、設備拆解精度嚴苛等挑戰(zhàn)，工程團隊構建“科技賦能+傳統智慧”雙輪驅動模式。聯合中煤科工、鄭煤機等技術單位，部署井下智能傳感器網絡，通過5G傳輸實時采集礦壓數據，運用AI算法自動生成頂板壓力預警報告，搭建起“頂板－設備－礦壓”三維動態(tài)監(jiān)測體系。
支護環(huán)節(jié)創(chuàng)新采用“垛架被動支護+錨桿錨索主動支護”組合模式，提升支護強度。技術團隊自主研發(fā)的“液壓支架立柱更換工裝”，融合模塊化設計與液壓自緊技術，把10米超大采高設備拆解從依賴多人協作的復雜作業(yè)，轉化為標準化、流水線操作，單臺液壓支架清理時間縮短2小時，作業(yè)效率提升近50%，為超大型設備回撤工程樹立全新標桿。
創(chuàng)新：從“單點突破”到“系統重構”
超大規(guī)模設備回撤需突破技術、管理、人才的多維瓶頸。神南產業(yè)公司構建“公司統籌、中心主戰(zhàn)、區(qū)隊協同、班組落實”四級責任鏈，368名參戰(zhàn)人員按8小時/班精準排班，確保實現“零事故”安全生產目標。截至4月30日，技術層面累計實施創(chuàng)新項目8項，自主研發(fā)的全鋼結構登高平臺突破傳統作業(yè)局限，新型液壓小絞車大幅提升設備牽引效率等，形成5項行業(yè)技術標準，推動“技術突破－標準輸出－產業(yè)升級”的正向循環(huán)。管理上，通過建立每日協調會議機制，構建“收集－研判－解決”問題響應體系，并運用數字化模擬技術優(yōu)化工序銜接，實現設備拆解、運輸等環(huán)節(jié)效率提升40%以上。該全流程采用精細化管理模式，為同類工程提供了可復制、可推廣的協同范式。
截至5月6日，工程已安全回撤液壓支架116臺、垛式支架157臺……單日回撤10臺支架創(chuàng)行業(yè)新紀錄。礦方負責人表示，此次實踐不僅驗證了“協同增效”戰(zhàn)略的可行性，更形成《10米超大采高設備回撤技術規(guī)范》，為全國同類礦井提供了標桿范本。這一超級工程是國企深化改革、協同創(chuàng)新的生動體現，未來，神南產業(yè)發(fā)展公司將以“技術突破－標準輸出－產業(yè)升級”為主線，持續(xù)為能源行業(yè)高質量發(fā)展注入硬核動能。
來源：陜西煤業(yè)
